Vergeleken met gewone niet-alkali en medium-alkali glasvezel, heeft alkalibestendige glasvezel zijn opmerkelijke eigenschappen: goede alkalibestendigheid, hoge treksterkte en sterke corrosieweerstand in cement en andere sterke alkalische media. Onvervangbaar wapeningsmateriaal in glasvezelversterkte cementproducten (GRC).
Alkalibestendige glasvezel is de basisstof van glasvezelversterkt cement (GRC). Met de verdieping van muurhervorming en economische ontwikkeling, is GRC op grote schaal gebruikt bij het bouwen van binnen- en buitenmuurpanelen, isolatiepanelen, luchtkanaalpanelen, tuinschetsen, kunstsculpturen, civiele techniek en andere doeleinden. Sommige producten en componenten die moeilijk of onvergelijkbaar zijn met gewapend beton, kunnen worden gemaakt. Het kan worden gebruikt in niet-dragende, secundaire dragende en semi-dragende bouwcomponenten, decoratieve onderdelen, landbouw- en veeteeltfaciliteiten, enz.
Alkalibestendig glasvezelgaasdoek is gemaakt van medium-alkali en alkalivrij glasvezelgaasdoek, dat wordt verwerkt door acrylcopolymeerlijm. Het gaasdoek heeft een hoge sterkte, uitstekende alkalibestendigheid, zuurbestendigheid en goede hechting aan hars. Sterk, gemakkelijk oplosbaar in styreen, uitstekend in stijfheid en positionering, voornamelijk gebruikt als versterkende materialen voor cement, plastic, asfalt, dak en muur. Het wordt voornamelijk gebruikt voor GRC-voorbestrating, uitsmeren of gemechaniseerd gieten, met name geschikt voor de bouw ter plaatse van buitenmuurisolatieprojecten.
Alkalibestendig roosterdoek standaard
1. 14,5 procent tot 16,7 procent zirkoniumoxide en 6 procent titaandioxide worden in de glassamenstelling gebracht, gesmolten bij een hoge temperatuur van 1600 graden, door platina tot continue filamenten getrokken en gedraaid en gedraaid tot textielglasvezels. Tijdens het proces worden de monofilamenten gecoat met polymeer in water oplosbare epoxyhars en koppelingsmiddel om te voldoen aan de affiniteit tussen het glasvezelgaasdoek en het alkalibestendige polymeer tijdens de nabewerking.
2. Om de veilige en stabiele duurzaamheid van het alkalibestendige glasvezelgaasdoek verder te verbeteren, is het gecoat met styreen-butadieenrubber en pure acrylemulsie na kettingbreien in een leno-vorm, en het is gelijmd met constante temperatuur, constante snelheid en technologie voor constante spanningsregeling. Voldoende (dit proces is een alkalibestendige coatingtechnologie ontwikkeld door BASF in Europa voor alkalivrij glasvezelgaasdoek) kan de erosie van polymeermortel Ca (OH) 2 hydratatieperiode op glasvezelgaasdoek in een vroeg stadium effectief weerstaan. Na het coaten is de antislipsterkte van het verbindingspunt van gaasdoek 3.5-4.5N.
3. De alkalibestendigheid van alkalibestendig glasvezelgaasdoek is niet alleen gecoat met een alkalibestendige coating, maar de belangrijkste alkalibestendige manier is om een gemengde film van zirkonium- en titaniumionen op het oppervlak van de vezel zelf te vormen om de erosie van alkalische stoffen voorkomen. Met het verstrijken van de tijd neigt de chemische toestand van zirkonium geleidelijk naar stabiel. De alkalibestendige retentiegraad van alkalibestendige glasvezelgaasdoek in tabel III is bijvoorbeeld groter dan 85 procent, wat veel hoger is dan dat van andere glasvezel alkalibestendige gecoate gaasdoeken, dus we kunnen het ook natuurlijk noemen alkalibestendig glasvezeldoek.
